特厚钢板零割目前多是操作人员进行留割留割

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　　制造业发展到当前阶段，产能过剩，利润微薄。降本增效成为当前工业制造业企业突围的出路。对于钢板作为生产原料的制造业企业来说，升高材料利用率已经是老生常谈。本文讨论降本增效的另一途径：切割工艺的应用。在《厚板工艺的好工具-I穿孔的详解》等文章中有切割案例和实际切割数据的对照，可帮助初步了解切割工艺的应用对于成本与效率的影响。接下来着重介绍制造业企业使用工艺的背景现状,切割工艺的应用能够给企业带来的收益，一些工艺应用的心得。

　　每个企业都有数控切割领域的前辈，他们见证了数控切割的发展，从原始的纸带机、手工编程、剪版放样、DOS下编程、手工套料软件到现在的全自动下料软件。他们对切割是有研究的，对数控切割机切割原理及性能是清楚的。因为之前泡在设备上研究切割，对企业发展做出很大贡献。现在对于新人来说，他们的经验很宝贵。经验应当被模仿-了解-学习-跨越。

　　年轻一辈的套料工程师慢慢成为各大工的中流砥柱，并形成了工作作风——只管套料，程序下发后鲜有关心实际切割，甚至不去了解车间的切割需求，不吸取前人经验教训。理论可行的程序在投入实际生产时往往出现穿孔多、热变形、严重过烧，没有采用对的工艺。这是因为部分年轻工程师只套料拒绝脏活，不研究工艺。

　　火焰切割厚板，目前多是操作人员进行留割（留割操作应当在切割程序当中预置）、手动对枪调节实现借边引入。这种现状会造成生产准备时间的浪费。有的单位生产过程中无工艺应用可言，每割一次零件穿一次孔，浪费原材料与切割耗材，拖慢生产进度。并且损耗切割设备。这些本都是不应当存在的生产成本。过失不在操作人员，而在于工艺应用方面的缺失。合理应用切割工艺，可获得超过30%的生产效率升高。

　　完成100个厚钢板的切割作业，板面干净无熔渣，要如何做才能实现？整张钢板的切割没哟穿孔，应用共边、借边、i穿孔工艺节约了3个小时。为了应对切割过程中产生形变的可能，注意点如下：

　　根据不同设备，内、外轮廓切割的时候通过调整引线的方式制止生产过烧和凸点；

　　共边工艺时可以通过优化走刀路径制止和减少热变形的发生，特厚钢板零割如S型的走刀路径等等。

　　以上信息应当引起企业负责人对于切割工艺应用的重视。总结下来，正确应用切割工艺可以带来如下优点：连割工艺可以减少穿孔；共边工艺可以减少切割长度；搭桥工艺可以减少穿孔还可以防变形；留割工艺可以防热变形；借边引入工艺可以减少预热时间制止穿孔；i穿孔工艺可以减少厚板穿孔；拼板双枪工艺可以升高切割效率等等。总之，工艺的应用终带来的是切割耗材消耗的减少、生产效率及产能的升高，设备使用寿命的延长。

　　在如今随着大型化装备和以切割焊接代替钢板铸造的趋势下，中厚板在制造企业中的应用越来越广，利用火焰切割机切割中厚板的过程中存在着穿孔耗时严重影响切割效率，作为生产结构件的头道工序，研究如何效率地切割具有重要意义。

　　随着这些年的城市基建的着力改造，地铁的修建，对于盾构机、压路机等机械产品要求数量越来越多。这些大型机械中的中厚板的结构件通常都采用火焰切割机来进行切割，但是这种切割方式会存在一个问题，那就是在切割过程中进行预热穿孔操作会需要大量的时间。

　　方案一：在钻床上进行钻孔，将零件的孔都给钻出来，这样在火焰机床上再进行切割需要对板材进行准确定位，同时需要考虑到切割过程中的变形导致的预穿孔的位移。

　　方案二：这种切割可以通过先钻孔，再切割，可以一个零件一个零件的进行切割，但是这种切割需要对应的钻切复合机，特厚钢板零割同时考虑到单个钻孔这样的效率比较低，完成切割零件的时间较长。

　　方案三：在零件图中添加对应的拐角，在排料之后拐角也做对应的切割，同时通过手动移动将引入线移动到上个零件的拐角上，这样切割的时候可以减少穿孔，直接短预热就可以切了，但是这种添加了拐角之后的零件，在排料的时候会影响利用率。

　　方案四：这种通过添加连割工艺，在进行切割的时候，就能够减少穿孔次数，但是需要对零件的引线进行手动调整，同时对部分零件是无法进行连割工艺的。

　　通过这几种方案，我们可以看出对于切割厚板来说都存在适用性的一个问题，我们在XSuperNEST的套料引擎中学到了一种新的切割工艺——I穿孔。这种工艺在切割厚板的时候，可以通过预先额外切割出小的圆孔，作为下个零件的预热穿孔，同时这些小圆孔是在基于排料之后，在零件的空隙部分产生的，不会影响到零件的排料利用率。特厚钢板零割

　　在通过I穿孔工艺的设置之后，如上图所示，在切割A这个零件的时候，会额外切割出一个类圆孔。而切割B零件的时候，引线弧自动调整到之前切割A零件多切出来的远控边缘。这些设置可以根据实际情况来进行自动的选择，根据不同的厚度的，切割割缝大小的不同，可以设定这个切出来的圆孔的大小以及对应的引入线在圆孔中的位置。
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